Soudage TIG ou MIG : lequel choisir ?

TIG (Tungsten Inert Gas)

Principe : soudage à l’arc avec électrode tungstène non fusible + métal d’apport éventuellement ajouté manuellement.
Gaz utilisé : argon pur ou mélange argon/hélium.
Atouts majeurs : précision, propreté, soudures très esthétiques, contrôle total du bain de fusion.
Le procédé TIG est idéal pour les travaux demandant une finition parfaite : inox, aluminium, fines épaisseurs, pièces techniques.
Applications fréquentes : chaudronnerie fine, industrie alimentaire/pharmaceutique, prototypes, pièces visibles, petits assemblages de précision.

Principe : soudage semi-automatique avec fil électrode fusible alimenté en continu.
Gaz utilisé : argon + CO₂ (ou variantes).
Atouts majeurs : rapidité, productivité, excellente pénétration, facilité d’utilisation.
Le MIG est privilégié pour des volumes élevés, des épaisseurs moyennes à fortes et des assemblages structurels.
Applications fréquentes : construction métallique, charpentes, pièces longues, séries industrielles, chantiers nécessitant du rendement.

– TIG : excellent sur fines épaisseurs, inox, aluminium, titane.

– MIG : idéal sur épaisseurs moyennes à fortes, acier, alu, inox.

Exemple : un carter fin en inox → TIG.
Une structure acier de charpente → MIG

– TIG : finition propre, régulière, quasi sans projections. Parfait pour les pièces visibles.

– MIG : finition correcte, mais moins esthétique, pouvant nécessiter un léger meulage.

Conclusion : pour l’esthétique et la précision, le TIG domine.

TIG : cordons très solides et contrôlés, excellente pénétration sur pièces fines.

MIG : très bonne résistance globale, particulièrement sur l’acier et les fortes épaisseurs.

TIG : coût plus élevé en main-d’œuvre (procédé lent + exigeant).

MIG : plus économique pour les volumes importants.

TIG : plus lent, très technique, conçu pour la qualité.

MIG : beaucoup plus rapide → idéal pour la production.